根據(jù)管道系統(tǒng)不同的使用要求，主要有壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗

1、壓力試驗

以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓到試驗壓力，以檢查管道系統(tǒng)的強度和嚴密性。

2、泄露性試驗以氣體為介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中的泄漏點。

3、真空度試驗對管道抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部成為負壓，以檢驗管道系統(tǒng)在規(guī)定時間內(nèi)的增壓率。

1. 試驗范圍內(nèi)的管道安裝質(zhì)量合格。

2 . 試驗方案已經(jīng)過批準，并巳進行了安全技術(shù)交底。在壓力試驗前，相關(guān)資料已經(jīng)建設單位和有關(guān)部門復查。例如，管道元件的質(zhì)量證明文件、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗報告和熱處理記錄、管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。

3 . 管道上的膨脹節(jié)的處理。管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。

4 . 試驗用壓力表在周檢期內(nèi)并已經(jīng)校驗，其精度不得低于1.6級 ，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5?2倍 ，壓力表不得少于兩塊。

5 . 管道的加固、回路分割、元件隔離

管道已按試驗方案進行了加固。待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或其他隔離措施隔開。待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離

壓力試驗是以液體或氣體為介質(zhì)對管道逐步加壓到試驗壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。其有關(guān)規(guī)定如下：

1. 試驗介質(zhì)的規(guī)定壓力試驗宜以液體為試驗介質(zhì)，當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時 ，可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取可靠、有效的安全措施。

2. 試驗壓力的規(guī)定管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，才能進行壓力試驗。進行壓力試驗時，要劃定禁，無關(guān)人員不得進人。

3. 脆性材料試驗規(guī)定脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

4. 試驗過程發(fā)現(xiàn)泄漏的處理規(guī)定試驗過程發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。

5. 試驗完畢后的相關(guān)規(guī)定

( 1) 試驗結(jié)束后及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。

(2 ) 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。

( 3 ) 當在管道上進行修補或增添物件時，應重新進行壓力試驗。經(jīng)設計或建設單位同意，對采取100%射線探傷和100%超聲波復檢，并且硬度等指標均符合設計要求的小修和增添物件，可不重新進行壓力試驗。

(4 ) 壓力試驗合格后，應 填 寫 “管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄” 。

1. GC3級管道試壓的替代形式對GC3級管道 ，經(jīng)設計和建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體是氣體或蒸汽時，壓力試驗前按照氣體試驗的規(guī)定進行預試驗。

2 . 用氣壓-液壓試驗代替氣壓試驗的規(guī)定用氣壓-液壓試驗代替氣壓試驗時，應經(jīng)過設計和建設單位同意并符合規(guī)定。

3. 代替現(xiàn)場壓力試驗的方法現(xiàn)場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，經(jīng)過設計和建設單位同意，可同時采用下列方法代替現(xiàn)場壓力試驗：

( 1) 所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫應進行100%射線檢測和100%超聲檢測。

( 2 ) 除環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫以外的所有焊縫（包括管道支承件與管道組成件連接的焊縫）應進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測。

( 3 ) 由設計單位進行管道系統(tǒng)的柔性分析。

( 4 ) 管道系統(tǒng)采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗，試驗要求應在設計文件中明確規(guī)定。

(5 ) 未經(jīng)液壓和氣壓試驗的管道焊縫和法蘭密封部位，可在生產(chǎn)車間配備相應的預保壓密封夾具進行車間試壓。

1. 管道液壓試驗的實施要點

(1 ) 液壓試驗應使用潔凈水，對不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，或?qū)B有不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道或設備的管道，水中氯離子含量不得超過25PPm 。

(2 ) 試驗前，注入液體時應排盡空氣。

(3 ) 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5°C，當環(huán)境溫度低于5°C時應采取防凍措施。

(4 ) 管道的試驗壓力應符合設計規(guī)定。設計無規(guī)定時，應符合施工所采用的標準的規(guī)定。一般的常溫介質(zhì)管道常用的試驗壓力可按照：承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍 ，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍 ，且不得低于0.4MPa

( 5 ) 管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力, 并無法將管道與設備隔開，以及設備的試驗壓力大于按《工業(yè)金屬管道X 程施工規(guī)范》GB 50235—2010計算的管道試驗壓力的77%時 ，經(jīng)設計或建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

例如：

1 ) 某高爐工藝管道安裝工程管道安裝完畢后，按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度試驗 ，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。管道強度試驗采用液壓試驗。液壓試驗用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡。

2 ) 當液壓試驗環(huán)境溫度低于5°C時 ，成采取防凍措施。對位差較大的管道，應計入試驗介質(zhì)的靜壓力，液體管道的試驗壓力以最高點的壓力為準, 但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受能力。液壓試驗，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min, 再將試驗壓力降至設計壓力，穩(wěn)壓規(guī)定時間，以壓力表無壓降、管道所有部位無泄漏、變形為合格。

2. 管道氣壓試驗的實施要點

氣壓試驗是根據(jù)管道輸送介質(zhì)的要求，選用氣體介質(zhì)進行的壓力試驗。采用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。

實施要點如下：

( 1 ) 承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.15倍 ，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。

(2 ) 試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍 。

(3 ) 試驗前，應用壓縮空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

( 4 ) 試驗時，應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時 ，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力，采用發(fā)泡劑檢驗無泄漏為合格。

3. 管道泄漏性試驗的實施要點

泄漏性試驗是以氣體為試驗介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。

實施要點如下：

(1 ) 輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進行泄漏性試驗。

(2 ) 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣。

( 3 ) 泄漏性試驗壓力為設計壓力。

(4 ) 泄漏性試驗可結(jié)合試車一并進行。

(5 ) 泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并且停壓10min后,采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法巡回檢查閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等所有密封點無泄漏為合格。

4. 管道真空度試驗的實施要點真空度試驗是對管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部形成負壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時間內(nèi)的增壓率符合規(guī)定為合格，以此檢驗管道系統(tǒng)的嚴密性。

實施要點如下：

( 1 ) 真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗。

(2 ) 真空度試驗按設計文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達到設計規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應大于5%。

管道吹洗的目的是清除遺留在管道內(nèi)部的雜物，以保證系統(tǒng)正常運行。

( 一 ) 管道吹洗的規(guī)定

1. 吹掃與清洗方案的編制管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗（吹洗）。吹洗前應編制吹掃與清洗方案。

吹掃與清洗方案應包括以下內(nèi)容：

(1 ) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設備的布置；

(2 ) 吹洗介質(zhì)的壓力、流量、.流速的操作控制方法;

(3 ) 檢查方法、合格標準；

(4 ) 安全技術(shù)措施及其他注意事項。

2. 管道吹掃與清洗方法

管道吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗方法的選用應符合施工規(guī)范的規(guī)定。例如 ：

( 1 ) 公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；

( 2 ) 公稱直徑小于600mm的液體管道宜米用水沖洗；

( 3 ) 公稱直徑小于600mm的氣體管道宜來用壓縮空氣歐掃；

( 4 ) 蒸汽管道應采用蒸汽吹掃；

(5 ) 非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

3. 吹洗的順序及清洗排放的要求

( 1 ) 管道吹洗前應仔細檢驗管道支、吊架的牢固程度，對有異議的部位應進行加固，對不允許吹洗的設備及管道應進行隔離。

(2 ) 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。

( 3 ) 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入巳吹洗合格的管道。管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

( 4 ) 吹掃時應設置安全警戒區(qū)域，吹掃口處嚴禁站人。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。

4. 管道吹洗合格后的檢查確認

管道吹洗合格后，應由施工單位會同建設單位或監(jiān)理單位共同檢查確認，并應填寫“管道系統(tǒng)吹掃與清洗檢查記錄” 及 “管道隱蔽工程（封 閉 ）記錄” 。

(1 ) 水沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過25PPm ( 25 x 10一6) 。

(2 ) 水沖洗流速不得低于1.5m/s,沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。

(3 ) 水沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負壓。

(4 ) 水沖洗應連續(xù)進行，當設計無規(guī)定時，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。管道水沖洗合格后，應及時將管內(nèi)積水排凈，并應及時吹干。

(1 ) 宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/so

( 2 ) 吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼有白布或涂刷白色涂料的木制靶板檢驗，吹掃5mm后靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。

3. 蒸汽吹掃實施要點

( 1 ) 蒸汽管道吹掃前，管道系統(tǒng)的絕熱工程應巳完成。

(2 ) 蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不小于30m/s,吹掃前先行曖管、及時疏水，檢查管道熱位移。

(3 ) 蒸汽吹掃應按加熱—冷卻—再加熱的順序循環(huán)進行，并采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。

4. 油清洗實施要點

機械設備的潤滑、密封、控制系統(tǒng)的油管道，應在設備及管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油沖洗。不銹鋼管油系統(tǒng)管道，宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗。

實施要點如下：

( 1 ) 油清洗應采用循環(huán)的方式進行。每 應 在 40~70°C內(nèi)反復升降油溫2 ?3次，并及時更換或清洗濾芯。

( 2 ) 當設計文件或產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時，管道油清洗后采用濾網(wǎng)檢驗。

(3 ) 油清洗合格后的管道，采取封閉或充氯保護措施。

5. 化學清洗實施要點

需要化學清洗的管道，其清洗范圍和質(zhì)量要求應符合設計文件的規(guī)定。實施要點如下：

( 1 ) 當進行管道化學清洗時，應與無關(guān)設備及管道進行隔離。

( 2 ) 化學清洗液的配方應經(jīng)試驗鑒定后再采用。

(3 ) 管道酸洗鈍化應按脫脂去油、酸洗、水洗、鈍化、水 洗 、無油壓縮空氣吹干的順序進行。當采用循環(huán)方式進行酸洗時，管道系統(tǒng)應預先進行空氣試漏或液壓試漏檢驗合格。

(4 ) 對不能及時投入運行的化學清洗合格的管道，應采取封閉或充氮保護措施。

( 一 ）閉式?jīng)_洗工藝及適用范圍

1. 沖洗原理所謂閉式循環(huán)沖洗，就是利用水在管內(nèi)流動的動力和紊流的渦旋及水對雜物的浮力，迫使管內(nèi)雜質(zhì)在流體中懸浮、移動，從而使雜質(zhì)由流體帶出管外或沉積于除污短管內(nèi)。

2. 沖洗工藝先將水池或貯水箱及管網(wǎng)內(nèi)全部裝滿水，開啟沖洗循環(huán)水泵（或管網(wǎng)加壓水泵），從水池中抽水，水注入管內(nèi)，排到水池，經(jīng)過過濾，再抽人管內(nèi)，臟水反復循環(huán)，換清水后反復循環(huán)，再進行反復凈水循環(huán)，直至經(jīng)化驗合格，最后放水清理除污短管內(nèi)雜物。

3. 適用范圍閉式循環(huán)沖洗技術(shù)應用過程省水、省電、省時、節(jié)能環(huán)保，適用范圍廣，經(jīng)濟效益顯著。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)，適用于各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用的管網(wǎng)沖洗。

( 二 ）沖洗實施要點

1. 沖洗系統(tǒng)的設計根據(jù)管段系統(tǒng)的設計圖紙，將主干線、支線做系統(tǒng)的水力學計算，求出：連通管直徑、沖洗速度、沖洗長度、系統(tǒng)沿程和局部阻力總損失、泵揚程和流量、歡水水池（或水箱 ）的最小容積、E 水池中的過水斷面及過濾網(wǎng)截面面積、除污器的直徑和容積等。

2. 沖洗工藝的確定

( 1 ) 依據(jù)管網(wǎng)的設計圖紙和各種技術(shù)參數(shù)、管線沿程的條件、現(xiàn)場條件及施工條件，通過沖洗壓力、沖洗流量的計算，確定最大的沖洗長度，合理劃分沖洗段和選擇沖洗設備。

(2 ) 嚴格計算選擇雜質(zhì)的懸浮力、啟動速度、移動速度，以最終確定閉式循環(huán)水的沖洗速度。

(3 ) 設計沖洗系統(tǒng)主管、支管及連通管，計算管道沖洗長度，設計確定除污管段位置，以便清理清洗過程中管內(nèi)沉積的雜物。

(4 ) 根據(jù)管網(wǎng)各項技術(shù)參數(shù)，計算各清洗段的能量損失。

(5 ) 最終確定最大沖洗長度、沖洗速度和沖洗水泵以及其他設備。

3. 系統(tǒng)選擇原則

(1 ) 沖洗水池和水泵應設在管網(wǎng)的起點或中間段，便于系統(tǒng)的選擇和分配。

( 2 ) 根據(jù)干管和支管的長度，分千管系統(tǒng)和支管系統(tǒng)；干管過長，可以分兩個系統(tǒng)，但中間部件加連通管，安裝連通閥門；也可以分干管和支管為一個系統(tǒng)。

4. 沖洗位置的選擇

(1）水泵盡可能用正式水泵，若不能使用正式水泵則需重新安裝沖洗水泵時，臨時水栗應安裝在場地寬敞和平整處，便于操作，安裝變配電裝置及其他設施。

(2 ) 盡量靠近電源和水源地，減少臨時用水、用電設施的費用。

(3 ) 盡量用永久性設施及總供水泵站，可以大量節(jié)約資金。

5. 沖洗系統(tǒng)安裝

(1 ) 水泵安裝。按工藝要求，如需要安裝沖洗泵，應做臨時泵基礎后再安裝沖洗水泵，方法按正式工程要求裝。

(2 ) 管道安裝。主要是臨時管道安裝，將水泵入口接到水箱或臨時水池里，水泵出口接到主干管供水管上，系統(tǒng)排水接到回水管端，如果系統(tǒng)循環(huán)時，水在管內(nèi)繼續(xù)循環(huán)，如果循環(huán)達到要求，就將管內(nèi)水排掉，即排到污水管或雨水管井里面。在沖洗過程中，將其他閥門都關(guān)掉。

( 3 ) 閥門及除污器安裝。在主管和支管末端供回水管上開三通安裝連通管，連通供水管和回水管，并在連通管上安裝一個閥門將供水、回水管隔斷。沖洗時打開，運行時隔斷

6. 管網(wǎng)沖洗

將供水管道、回水管道的最終端連通，并安裝連通閥門，先沖遠處，后沖近處，先沖支管，再沖干管。先臟水循環(huán)沖洗，再換清水循環(huán)沖洗，最后換凈水循環(huán)沖洗。